25年生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
中國工業(yè)評論雜志社 特邀專家
中國電子信息產(chǎn)業(yè)發(fā)展研究院 特邀專家
曾任：耐克森集團（韓資） 車間主任
曾任：特瑞堡集團（瑞典） 車間主任
曾任：德瑞化工集團（德資） 廠長
曾任：青島金華集團（民企） 副總
精益生產(chǎn)，是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（TPS）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法，精益生產(chǎn)顯示了比傳統(tǒng)生產(chǎn)方式更為優(yōu)秀的特點。
1. 提升改善意識和改善能力
2. 掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
3. 明確企業(yè)現(xiàn)場中的常見的浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
4. 普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
5. 掌握必要的工具理論知識與使用方法
第一講：精益生產(chǎn)、智能制造概述及其管理基礎(chǔ)
一、 精益生產(chǎn)概述
1. 企業(yè)經(jīng)營的目的是什么
2. 中國制造業(yè)的“新常態(tài)”
3. 目前國內(nèi)制造業(yè)的機遇與挑戰(zhàn)
1) 人口紅利消失
2) 科技進步5G的普及
3) 疫情后時代中國制造的方向
4. 中國制造2025背后的故事
5. 企業(yè)內(nèi)部常見問題
6. 精益生產(chǎn)的起源
7. 精益生產(chǎn)的發(fā)展
8. 精益生產(chǎn)的核心價值
9. 目前部分企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
10. 14項管理原則
11. 精益管理終極目標七個“零”
12. 精益管理與精益生產(chǎn)
13. 精益生產(chǎn)與精益思想
14. 智能制造與精益生產(chǎn)的關(guān)系
二、 現(xiàn)場5S活動與精益管理
1. 國內(nèi)部分企業(yè)的5S鬧劇
1) 過氣話題論
2) 達到巔峰論
3) 懵懂跟風(fēng)論
2. 為什么搞了很久的5S活動現(xiàn)場卻還是“作坊”
3. 5S活動的“虎頭蛇尾”現(xiàn)象
4. 企業(yè)中管理人員對于5S活動的態(tài)度
1) 高層認識偏差（你真的了解5S對于企業(yè)運營的重要性？）
2) 中層理解偏差（你真的懂得5S深層義理？你是不是在瞎指揮？）
3) 基層實施偏差（你是否知道5S對于你每天的工作幫助有多少？）
5. 國內(nèi)企業(yè)的“未穩(wěn)先跑”的早熟現(xiàn)象
6. 5S與各項管理的關(guān)系
7. 整理之基本方法
8. 整頓之基本方法
1) 分析情況、劃定儲藏空間
2) 規(guī)定儲藏方法、訂立儲藏規(guī)則
3) 整頓的“3定”、“3要素”操作案例
9. 清掃之基本方法
10. 清潔之基本方法
11. 素養(yǎng)的養(yǎng)成
12. 安全的含義及基本辦法
13. 5S的推進技巧
14. 全面可視化管理
15. 目視化管理的范圍
16. 徹底可視化管理的實施方法
17. 看板管理與精益管理
18. 真實的Kanban管理——精益生產(chǎn)中“Kanban”的真實詞義
三、 流程分析與識別浪費
1. 浪費意識的轉(zhuǎn)變
2. 效率意識的轉(zhuǎn)變
3. 假效率與真效率
4. 個別效率與整體效率
5. 過量生產(chǎn)的危害
1) 過量生產(chǎn)的原因與對策
2) 整理整頓在過量生產(chǎn)中的運用
3) 目視化對于現(xiàn)場異常的思考
4) 不良品產(chǎn)生的原因及消減對策
5) 整頓不單純節(jié)省時間
6) 顏色管理的應(yīng)用
7) 清潔與標準化保證產(chǎn)品合格率
8) 過度加工產(chǎn)生的原因及消減對策
9) 過度加工浪費中5S的缺乏
10) 標準制定的適正化
11) 動作浪費的原因與消減
12) 綜合了5S缺乏的浪費表現(xiàn)改善
13) 記得整頓的首要任務(wù)
14) IE中的動作浪費改善
15) 管理的科學(xué)方法與人性尊重
16) 等待浪費的分析與改善
17) 在5S管理中尋找等待
18) 我們身邊顯見的等待別忽視掉了
19) 不能只是為了檢查來做目視化
20) 庫存浪費的改善與消減
21) 目視化在庫存浪費管理中的關(guān)鍵作用
22) 讓問題顯現(xiàn)出來
23) 搬運浪費的識別與消減
24) 現(xiàn)場布局需要目視化的幫助
6. 什么是價值流圖
7. 價值流圖在精益生產(chǎn)中的作用
8. 價值流圖介紹
第二講：設(shè)備的全生命周期管理
一、 做好設(shè)備完整性的基礎(chǔ)管理
1. 正確理解全員生產(chǎn)性保全中的“三全”概念
2. 從質(zhì)量體系的“八大原則”說設(shè)備管理的領(lǐng)導(dǎo)作用
3. 認知設(shè)備完整性的管理內(nèi)容與作用
4. 設(shè)備完整性管理體系構(gòu)架及環(huán)節(jié)
5. 設(shè)備完整性管理會為企業(yè)帶來什么
6. 不說外行話，不做外行事
1) 領(lǐng)導(dǎo)者要有先進的觀念
2) 完善設(shè)備管理制度
3) 整章建制，做好現(xiàn)場設(shè)備檢查維護和保養(yǎng)工作
4) 設(shè)備管理引入競爭、激勵、約束機制
7. 建立有效組織，保障資源支持
8. 理清崗位職責(zé)，明確制度流程
9. 設(shè)備完整性活動中各部門職責(zé)
10. 帶頭確立目標，制定計劃
11. 設(shè)備管理評審的有效開展
12. 做設(shè)備管理的“有感領(lǐng)導(dǎo)”
二、 全員設(shè)備管理的實施
1. 秉承傳統(tǒng)的基礎(chǔ)管理（3好4會5紀律9定）
2. 設(shè)備潤滑管理的重要性
3. 打破“一切找警察”的傳統(tǒng)觀
4. 誰使用誰管理
5. 全員設(shè)備管理的基礎(chǔ)
1) 5S與目視化
6. 建立初步設(shè)施設(shè)備維護程序
7. 實施點檢與自我點檢
1) 設(shè)備點檢制與專職點檢員
2) 設(shè)備點檢制人性化
3) 設(shè)備點檢簡單化
4) 設(shè)備點檢工作的管理
5) “三位一體”點檢制
8. 發(fā)現(xiàn)異常個案改善
9. 完善標準化的全員維護程序
10. 通過不斷的檢查養(yǎng)成良好習(xí)慣
11. 設(shè)備維護的七階段
12. 自主維護
1) 何謂自主維護
2) 自主維護的目的
3) 自主維護活動的前期準備
4) 自主維護的觀念
5) 自主維護活動的準備
13. 專業(yè)保全的重要性
三、 快速換型換摸
1. 縮短生產(chǎn)過程時間的四大優(yōu)點
2. 分析：生產(chǎn)過程時間三要素
3. 快速換模的四大原則
1) 區(qū)分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
2) 內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能轉(zhuǎn)換成外部作業(yè)
3) 排除一切調(diào)整過程
4) 完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作
4. 縮短換模時間的六種方法
1) 將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標準化
2) 只把該設(shè)備必要的部分標準化
3) 使用快速緊固件
4) 使用輔助工具
5) 推行同時作業(yè)
四、 設(shè)備全生命周期管理
1. 基本要求
1) 建立健康的設(shè)備完整性管理體系
2. 規(guī)劃投資階段
1) 設(shè)備設(shè)計與工藝符合性
2) 可行性與失效模式的研究
3. 工程建設(shè)階段
1) 生產(chǎn)設(shè)備的安裝管理
2) 工廠設(shè)備安裝的方式
3) 設(shè)備安裝質(zhì)量的控制
4) 建筑施工特種的設(shè)備安裝
5) 進口關(guān)鍵設(shè)備安裝管理
4. 運營維護階段
1) 基于風(fēng)險的檢維修策略和管理程序
2) 設(shè)備的分級管理
3) 合規(guī)性設(shè)備管理
4) 設(shè)備管理數(shù)據(jù)的搜集與評價
5) 設(shè)備經(jīng)濟性分析與評價
6) 設(shè)備資產(chǎn)的管理
5. 廢棄處置階段
1) 廢棄處置要求
2) 處置前的技術(shù)、經(jīng)濟性分析評價
3) 廢棄中的合規(guī)性評價
4) 處置方式的論證
6. 交接管理
1) 完善的交接流程是設(shè)備交接管理的保障
2) 變更前的識別與評估
3) 變更分級管理
4) 變更后的人員培訓(xùn)與跟蹤管理
5) 重大變更后的變更效果評估與跟蹤
第三講：全員質(zhì)量管理
一、 從失敗案例看，質(zhì)量及質(zhì)量意識的定義及內(nèi)涵
1. 何謂質(zhì)量？何謂質(zhì)量管理？
2. 從不同的視角對質(zhì)量的理解為何千差萬別？
3. 從小q到大Q，看質(zhì)量發(fā)展的變遷
4. 質(zhì)量管理在企業(yè)中的價值
5. 質(zhì)量管理與企業(yè)成本的關(guān)系
1) 企業(yè)質(zhì)量成本的組成
2) 影響質(zhì)量成本的因素
6. 如何通過質(zhì)量管理、降低企業(yè)的成本，提高客戶滿意度與利潤？
7. 何謂全面質(zhì)量管理（TQM)
8. 全員質(zhì)量管理與質(zhì)量管理體系（9000體系）的區(qū)別
二、 質(zhì)量成本與全員質(zhì)量管理認識
1. 質(zhì)量成本構(gòu)成詳述
1) 預(yù)防成本
2) 鑒定成本
3) 內(nèi)部失敗成本
4) 外部失敗成本
2. 全面質(zhì)量管理的含義
3. 全面質(zhì)量管理的八大原則
4. 發(fā)現(xiàn)問題與解決問題利器
5. 質(zhì)量管理的“三現(xiàn)主義與三不主義”
6. 如何識別變異-品質(zhì)異常發(fā)生的原因
1) 4M1E：識別、控制與消除變異
2) 標準化與PDCA持續(xù)改善
三、 全員質(zhì)量管理活動的開展
1. 全面質(zhì)量管理的含義
2. 全面質(zhì)量管理的八大原則
3. 全面質(zhì)量管理的核心
4. 全面質(zhì)量管理的基礎(chǔ)工作
1) 標準化
2) 計量工作
3) 質(zhì)量信息工作
4) 質(zhì)量責(zé)任制
5) 質(zhì)量教育
5. 全面質(zhì)量管理的內(nèi)容
1) 設(shè)計過程
2) 制造過程
3) 輔助過程
4) 使用過程
6. 全員質(zhì)量管理的步驟
7. 質(zhì)量管理的“四核心”
1) 質(zhì)量策劃
2) 質(zhì)量保證
3) 質(zhì)量控制
4) 質(zhì)量改進
8. 過程控制、控制點及質(zhì)量改進
9. 質(zhì)量管理是企業(yè)管理的綱
10. 品質(zhì)的幾種正確觀念
11. 第一次就把事情做正確
12. 品質(zhì)變異的來源
13. 防止品質(zhì)變異的關(guān)鍵要素
14. 員工質(zhì)量意識的再造
15. 質(zhì)量管理的六個三認識
第四講：精益生產(chǎn)的其他方法、工具與問題發(fā)現(xiàn)與改善
一、 標準化作業(yè)與準時化生產(chǎn)
1. 為什么需要標準化作業(yè)
2. 標準化作業(yè)實施方法
3. 標準化作業(yè)的三大要素
4. 標準化作業(yè)相關(guān)的要求
5. 標準化作業(yè)的基礎(chǔ)
6. 均衡化生產(chǎn)的目的
7. 節(jié)拍時間的意義
8. 準時化生產(chǎn)的特點
9. 準時化生產(chǎn)與拉式生產(chǎn)
10. 準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
11. 如何實施準時化生產(chǎn)
12. 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
二、 IE改善工具
防止錯誤法(防錯法)
1. 何謂防錯防呆
2. 我們經(jīng)常出現(xiàn)的錯誤
3. 錯誤歸類與形式
4. 防錯防呆的好處
5. 防錯防呆的四項基本原則
6. 防錯防呆的六個步驟
7. 防錯法應(yīng)用十個原理
動作改善法
1. 動作改善的總原則
2. 動作經(jīng)濟原則
3. 人體運用原則
4. 工具設(shè)備原則
5. 環(huán)境原則
流程法
1. 生產(chǎn)流程化
2. 目的和應(yīng)用范圍
3. 流程法的功用
4. 流程釋義
5. 流程法范例
6. 流程改善
7. 作業(yè)改善
“五五法”與人機分析法
1. 五五法的目的和意義
2. 五五法與創(chuàng)意思考
3. 人機分析的目的與意義
4. 人機分析的應(yīng)用范圍與功用
5. 人機法名詞釋義
6. 人機分析
雙手法
1. 雙手法的目的與意義
2. 雙手法的運用范圍與功用
3. 雙手法名詞釋義
4. 雙手法應(yīng)用范圍介紹
5. 動作改善技巧
工作抽樣
1. 工作抽樣的意義
2. 工作抽查的應(yīng)用
3. 抽樣的技巧
4. 工作抽查之要點
5. 不同的對象進行分類
6. 根據(jù)結(jié)果采取措施
7. 標準時間設(shè)定應(yīng)用案例
8. 工作績效衡量應(yīng)用案例
三、 生產(chǎn)現(xiàn)場問題發(fā)現(xiàn)與解決
1. 現(xiàn)場的問題來自哪里？
2. 沒有問題便是最大的問題。
3. 何謂異常，找出異常的原因便是問題
4. 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)問題的金科玉律----追根究底
5. 發(fā)現(xiàn)問題的眼光
6. 沒有問題是最大的問題
7. 問題分類：救火類/發(fā)現(xiàn)類/預(yù)測類
8. 立足現(xiàn)狀找問題
9. 發(fā)掘問題的方向
10. 發(fā)掘問題的原則——“三現(xiàn)”原則
11. 發(fā)掘問題的“三不法”
12. 5WIH法
13. 4MIE法
14. 六大任務(wù)法
15. 解決問題的首要原則“三直三現(xiàn)”
16. 對癥治療與根本治序（治標與治本）
17. 解決問題的標準程序
18. PDCA的八大步驟
1) 把握問題現(xiàn)狀調(diào)查
2) 分析原因
3) 確認要因
4) 制定對策
5) 實施對策
6) 檢查效果
7) 標準化
19. 有吸煙說說工作習(xí)慣的改變
20. PDCA與SDCA
21. 防止異常波動
