廣東省政府質(zhì)量獎(jiǎng)評(píng)審專家
廣東省卓越質(zhì)量品牌研究院首席顧問(wèn)師、項(xiàng)目總監(jiān)
曾任：索尼電子（索尼精機(jī)）制造部丨部長(zhǎng)
曾任：美的集團(tuán)電磁爐公司丨副總經(jīng)理
曾任：恒寶電子有限公司丨總經(jīng)理
目前生產(chǎn)型企業(yè)幾種常見(jiàn)的浪費(fèi)有：
1. 庫(kù)存及等待的浪費(fèi)：等待就是閑著沒(méi)事，等著上工序產(chǎn)品的來(lái)臨，這種浪費(fèi)是無(wú)庸置疑的。而會(huì)造成等待的原因通常有:安排作業(yè)不當(dāng)﹑缺料﹑待料﹑ 品質(zhì)不良等. 在制品庫(kù)存是制造過(guò)多或堆貨過(guò)多，在NPS中則被視為最大的浪費(fèi)。
2. 搬運(yùn)的浪費(fèi)：搬運(yùn)是一種無(wú)效的動(dòng)作。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開(kāi)來(lái)，又包含倒流﹑堆積﹑移動(dòng)等浪費(fèi)。通常造成搬運(yùn)浪費(fèi)的主要原因是:工廠布置采用批量生產(chǎn)，流水線排位不合理所致。缺乏NPS流線生產(chǎn)觀念。
3. 動(dòng)作的浪費(fèi)：要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，有不同的動(dòng)作即做相同的工序不同員工存的不同的做法那些動(dòng)作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此頻繁?有沒(méi)有必要有反轉(zhuǎn)的動(dòng)作?有沒(méi)有必要有步行的動(dòng)作?彎腰的動(dòng)作﹑對(duì)準(zhǔn)的動(dòng)作﹑直角轉(zhuǎn)彎的動(dòng)作……若規(guī)劃得好，有很多浪費(fèi)的動(dòng)作皆可被消除！
4. 加工的浪費(fèi)：在制造過(guò)程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重組或合并的，若是仔細(xì)的加以檢討，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費(fèi)。
5. 不良品的浪費(fèi)：產(chǎn)品制造過(guò)程中，任何的不良品生產(chǎn)，皆造成材料機(jī)器、人工等的浪費(fèi)?；蛘弑仨毿扪a(bǔ)及選別都是額外的成本支出。
NPS的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘出不良品，容易確定不良的來(lái)源. 從而減少不良品的產(chǎn)生等等，如何才能減少以上各種浪費(fèi)，以下課程能幫我們找到答案！
● 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場(chǎng)改善之突破口
● 熟練掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的六大目標(biāo)
● 從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，提升效益
● 通過(guò)節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)
● 通過(guò)二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法
● 通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
● 通過(guò)TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
● 熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用
前言：理解中國(guó)企業(yè)
1. 中國(guó)的文化是什么？
2. 中國(guó)的企業(yè)管理現(xiàn)狀及人員能力？
3. 為什么中國(guó)100年品牌并不多？
4. 想?yún)柡α宋业膰?guó)，出路在哪里？
第一講：認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理
1. 何為中國(guó)式精益生產(chǎn)管理
2. 精益管理意識(shí)之養(yǎng)成
3. 找準(zhǔn)改善的突破口
4. 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的六個(gè)目標(biāo)
1）如何提升效率
2）如何提升產(chǎn)品質(zhì)量
3）如何降低生產(chǎn)成本
4）如何保障生產(chǎn)安全
5）如何提升員工士氣
6）如何確保交期
5. 實(shí)施方案的構(gòu)建
6. 生產(chǎn)改善工具
7. 如何破解改善阻礙
8. 靈活運(yùn)用精益化管理
9. 成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析
案例分析：對(duì)企業(yè)改善的認(rèn)識(shí)分析
視頻：豐田制造系統(tǒng)
研討：什么是中國(guó)式精益，該如何做
第二講：精益生產(chǎn)二大支柱之——5S管理（或XS）
1. 5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧
2. 5S實(shí)施之21種工具
3. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面目視管理
1）安全目視化
2）交期目視化
3）品質(zhì)目視化
4）產(chǎn)值目視化
4. 5S推行不成功原因分析與對(duì)策
5. 提案改善實(shí)施辦法
6. 企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議
1）創(chuàng)新獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制的建立
2）創(chuàng)新等級(jí)的劃分
3）創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)的建立
4）創(chuàng)新成果的發(fā)布
5）創(chuàng)新大賽的舉辦
案例：《5S區(qū)域責(zé)任劃分-張瑞敏說(shuō)法》
實(shí)操演練拿現(xiàn)場(chǎng)一處做5S演練
案例分享：車間現(xiàn)場(chǎng)改善前后5S照片
討論：如何在公司推行5S
分享：《標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》
第三講：精益生產(chǎn)二大支柱之——消除浪費(fèi)
1. 企業(yè)過(guò)量生產(chǎn)控制方法
2. 過(guò)量庫(kù)存的控制方法
3. 如何控制搬運(yùn)浪費(fèi)
4. 不良品浪費(fèi)的控制途徑
5. 過(guò)程加工控制方法
6. 如何減少等待浪費(fèi)
7. 動(dòng)作的控制方法
8. 系統(tǒng)分析與改善——結(jié)構(gòu)決定功能
9. 如何減少庫(kù)存
10. 搬運(yùn)路線及工具的合理化設(shè)計(jì)
11. 如何實(shí)現(xiàn)人、機(jī)、物合一
小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策
討論：為何說(shuō)推諉是等待的另外一種方式，領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)可是不負(fù)責(zé)任的表現(xiàn)？
第四講：用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1. 生產(chǎn)計(jì)劃堅(jiān)持原則與注意事項(xiàng)
2. 應(yīng)對(duì)急單插單的策略
3. 生產(chǎn)線平衡改善原則
4. TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷
5. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理和工序分割實(shí)現(xiàn)均衡
6. 設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的三種方法
1）專家評(píng)估法
2）秒表測(cè)試發(fā)
3）綜合評(píng)定法
7. 產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析
范例：《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書》
練習(xí)：計(jì)算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
第五講：全員生產(chǎn)保全之TPM
1. 如何采購(gòu)合適的設(shè)備
2. 自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)
3. 專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4. 個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與
5. 人才育成培養(yǎng)專家型員工
6. SMED快速換型的原則
7. 如何實(shí)現(xiàn)SMED快速換型
8. SMED改善實(shí)施步驟
案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí)：《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)
案例分享：美的電磁爐公司TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
表格：《班組安全運(yùn)行表》《不合理表》《異常記錄清單》《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
第六講：IE七大手法改善作業(yè)
1. IE改善遵循的原則
2. 防呆法防錯(cuò)
3. 動(dòng)改法四原則
1）剔除
2）優(yōu)化
3）合并
4）重排
4. 如何看透問(wèn)題找到良策
5. 優(yōu)化流程提升效益
6. 減少動(dòng)作的浪費(fèi)使作業(yè)輕松高效
7. 作業(yè)過(guò)程高效監(jiān)管
8. 人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
范例：《動(dòng)改法操作表單》《流程優(yōu)化操作表單》
討論：我們?cè)谏a(chǎn)過(guò)程中有哪些可優(yōu)化的，如果優(yōu)化完成后能提升多少業(yè)績(jī)？
第七講：用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1. 質(zhì)量意識(shí)提升
2. 質(zhì)量問(wèn)題預(yù)防及解決
3. 首件管理與過(guò)程控制
4. 8D將問(wèn)題解決到底
5. 總體分析讓質(zhì)量綜合成本最低
6. QC小組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理
案例分析：違禁物超標(biāo)導(dǎo)致的沉痛教訓(xùn)
互動(dòng)：說(shuō)說(shuō)讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會(huì)
互動(dòng)：指出此改善報(bào)告都有那些問(wèn)題
討論：我們的質(zhì)量問(wèn)題有哪些，痛點(diǎn)是什么，如何解決？
